Vad är det allra enklaste sättet för att räkna ut OEE?
För att få ett rättvisande OEE är det enklaste att helt enkelt dividera produktionsutfall med hur många man kunde producerat på den tillgängliga bemannade tiden.
Om man t ex gjorde 5 000 godkända enheter på en vecka med 100 tillgängliga bemannade timmar där man optimalt kan göra 100 enheter i timman har man ett OEE-tal på 50%.
| Optimalt producerad mängd = 100 timmar x 100 enheter per timma = 10 000 enheter |
| Godkänd producerad mängd = 5 000 enheter |
| OEE = 5 000 / 10 000 = 50 % |
Det här ger ett OEE som man kan använda för att beskriva utfall och förändring över tid men det aldrig någon information om förbättringspotentialen och hur man kan öka effektiviteten. Men det är också ett räknesätt som lätt blir väldigt komplicerat och tidsödande när man ska följa upp en hel fabrik.
Hur räknar man de olika OEE-komponenterna?
| T | Tillgänglighet | (Tillgänglig bemannad tid – Tillgänglighetsförluster) / Tillgänglig bemannad tid |
| A | Anläggningsutbyte | (Totalt producerad mängd) / (Maximalt producerad mängd under drift) |
| K | Kvalitetsutbyte | 1 – (Kasserad mängd / Totalt producerad mängd) |
| OEE = T x A x K | ||
Kan Anläggningsutnyttjande vara över 100%?
Nej! Verkligen inte. Aldrig. Har man Anläggningsutnyttjande över 100% har man satt referensen för Optimal cykeltid fel.
Följdeffekterna blir att man döljer förbättringspotential.
Har man ett systemstöd för OEE som visar Anläggningsutnyttjande och OEE över 100% ska man nog värdera om man har rätt leverantör.
Kan man inte använda papper, penna och Excel för att rapportera och jobba med OEE?
Absolut! Det är en jättebra början. Vi rekommenderar absolut att börja manuellt och se det som en intern träning för att skapa förståelse och kunskap för OEE och störningsuppföljning.
Lika mycket rekommenderar vi att inte bli kvar för länge i ett manuellt system eftersom att det är väldigt resurskrävande och ofta är enkelt att manipulera på olika sätt.
Kan man räkna ihop OEE från olika mätpunkter?
Ja, det är styrkan i att OEE är ett relativt mätetal där förlusterna beräknas utifrån vad som är definitionen av 100%.
För att det ska bli rätt behöver man se på tidmodellen och följa den uppifrån och ner för att summera tider i de olika lagren för alla ingående mätpunkter.
Men, man kan INTE göra det så enkelt för sig som att räkna medelvärdet på ett par olika OEE-tal och se det som effektiviteten för flera mätpunkter.
Hur räknar man Anläggningsutnyttjande när man slår ihop data från både långsamma och snabba processer?
För att långsamma och snabba tillverkningsprocesser ska värderas rättvist kan man inte bara ta summan av optimalt producerad mängd för alla ingående produktionsprocesser som definition för 100 % Anläggningsutnyttjande. Då kommer producerad mängd i de snabba tillverkningsprocesserna att få en oproportionerlig viktning. Det är istället viktigt att beräkningen av Anläggningsutnyttjande viktar förlusten relativt varje enskild artikels optimala cykeltid.
När en maskin stannat och en cykel uteblir, när börjar man räkna stopptid?
Stopptiden kan antingen räknas från den optimala cykeltiden eller från den optimala cykeltiden plus en tröskel som måste passeras innan den överlånga cykeln blir ett stopp.
Väljer man det första alternativet där stopptid räknas direkt från den optimala cykeltiden så kommer det ”bara” uppstå Tillgänglighetsförlust vid ett maskinstopp.
Väljer man det andra alternativet där stopptid räknas först när tröskeln för överlång cykel passerats så kommer det vid varje stopptillfälle att uppstå både en Tillgänglighetsförlust och en Prestandaförlust.
När övergår en överlång cykel i att vara ett stopp?
För relativt snabba produktionsprocesser med cykeltider under en minut är en tumregel att dubbla optimala cykeltiden ska ha passerat innan man anser att produktionsprocessen står still. Det innebär att cykler som kommer inom dubbla optimala cykeltiden ”bara” orsaker prestandaförlust och ingen stoppförlust.